讓生產管理成為彈指完成的流程
目前隨著高科技、高效率、節能源、無污染、無公害的要求，電線電纜業行業若以傳統的形式呈現將面臨極大的挑戰。
如何彈性有效的善用資源，使工廠高效率及高品質連續產出，有效縮短生產週期程時間及控制生產成本，
將決定是否具備產業競爭力，以下為協助您提高生產效率的三項功能模組。
派工資訊傳遞無誤 當前機台排程一目了然
流程數位化在工廠智慧化中擔任最重要的基石，把OT、IT資訊流完全串接，才有足夠的有效資料幫助人做出決策。
先鋒機械提供高度客製化的派工系統，讓更多的線纜工廠落實數位化管理，達到精實生產的願景。
派工流程的難題
線纜生產製程複雜且屬於連續性生產，
作業流程規劃和設計具有相當難度，
在傳統派工流程容易出現以下難題：
紙本難以管理、耗工且耗時
以紙本製令單的方式派送至機台，
難以執行管理，也容易產生人力浪費與時間延遲。
傳遞過程出現錯誤
以紙本作業傳遞製造工單，彈性極低，
任何修改皆需要回收紙本後重新發出，
讓資訊更新常出現錯誤。
生產管理落後
生產資訊仰賴手寫日報表與每日完工後的手動歸檔，
不夠即時與全面。
派工系統的效益和應用
派工系統功能畫面
預期效益
-100％
資訊傳遞人力與時間
- 派送與傳遞紙本工單平均需要 0.5 人力/30 分鐘
- ⇩
- 直接派送至指定機台，無需人力，無傳遞延遲
-100%
工單遺失/破損率
- 工單遺失/破損預估 1-2%
- ⇩
- 工單遺失/破損0%
-91.6%
在製生產排程
- 仰賴生管人員到現場登記
- 以單一工廠 20 條線為例
- 單次搜集時間約為 60 分鐘
- ⇩
- 派工排程總覽頁面操作與整理約 5 分鐘
打造蒐集與應用完整數據的生產環境
如何將生產過程中的歷史參數資料保存與再利用，成了產業內成功關鍵。
參數設定流程的難題
線纜製造的過程中生產參數的調整與諸多變因相關，
在難以控制全數變因的情況下，彈性變得極為重要，
然而傳統參數設定流程容易出現以下難題：
紙本難以管理
以紙本文件管理生產參數難以執行版本管理與優化。
歷史紀錄難以保存
習慣依照試產情況與經驗調整參數，
不僅耗時且難以保留紀錄。
輸入過程出現錯誤
仰賴現場人員依照紙本生產參數單輸入，
容易因外部因素影響設定的正確性。
生產參數系統的效益和應用
試產或生產途中若有調整生產參數，可以透過回存檔案持續優化生產參數，數位化成功地傳承了現場調機老師傅的智慧。
生產參數功能畫面
預期效益
-84%
機台參數設定時間
- 10-15 分鐘 ➟ 1-3 分鐘
-67%
試生產時間
- 30-90 分鐘 ➟ 10-30 分鐘
-87.5%
參數設定錯誤率
- 預估 3-5% ➟ 預估<0.5%
工單報告的效益和應用
根據操作者監控數據與數值分析全部以視覺化方式無時差產出，相較過去紙本作業，省去大量時間人力，並且降低錯誤率。
改善傳統紙本流程
電線電纜生產製程複雜，以紙本記錄容易錯誤且作業時間較長，避免耗時、耗人力。
生產報告可回溯性
導入電子流程系統，把製造流程利用動態連結串起，電線產業製程複雜，把每個製程詳細記錄下來並可回溯。
資料即時性與準確性
透過即時數據蒐集，所有資訊皆可快速生成需要的報告，且自動蒐集的數據可避免人為輸入的錯誤。
預期效益
生產數據紀錄時間
- 10-30 分鐘 ➟ 即時
生產報告產出時間
- 即時
生產報告回溯
- 可利用統計方法找出關聯性
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